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2020年市场上常见油气回收方法总结

  油气回收是节能环保型的高新技术,运用油气回收技术回收油品在储运、装卸过程中排放的油气,防止油气挥发造成的大气污染,消除安全隐患,通过提高对能源的利用率,减小经济损失,从而得到可观的效益回报。


  1、吸附法


  利用活性炭、硅胶或活性纤维等吸附剂对油气/空气混合气的吸附力的大小,实现油气和空气的分离。油气通过活性炭等吸附剂,油气组分吸附在吸附剂表面,然后再经过减压脱附或蒸汽脱附,富集的油气用真空泵抽吸到油罐或用其他方法液化;而活性炭等吸附剂对空气的吸附力非常小,未被吸附的尾气经排气管排放。


  优点:吸附法可以达到较高的处理效率;


  排放浓度低,可达到很低的值。


  缺点:


  三苯易使活性炭失活,活性炭失活后存在二次污染问题;


  国产活性炭吸附力一般只有7%左右,而且寿命不长,一般2年左右要换一次,换一次活性炭成本很高。


  2、吸收法


  根据混合油气中各组分在吸收剂中的溶解度的大小,来进行油气和空气的分离。一般用柴油等贫油做吸收剂。一般采用油气与从吸收塔顶淋喷的吸收剂进行逆流接触,吸收剂对烃类组分进行选择性吸收,未被吸收的气体经阻火器排放,吸收剂进入真空解吸罐解吸,富集油气再用油品吸收。


  优点:工艺简单,投资成本低。


  缺点:回收率太低,一般只能达到80%左右,无法达到现行国家标准;


  设备占地空间大;


  能耗高;


  吸收剂消耗较大,需不断补充;


  压力降太大,达5000帕左右。


  3、冷凝法


  利用制冷技术将油气的热量置换出来,实现油气组分从气相到液相的直接转换。冷凝法是利用烃类物质在不同温度下的蒸汽压差异,通过降温使油气中一些烃类蒸汽压达到过饱和状态,过饱和蒸汽冷凝成液态,回收油气的方法。一般采用多级连续冷却方法降低油气的温度,使之凝聚为液体回收,根据挥发气的成分、要求的回收率及最后排放到大气中的尾气中有机化合物浓度限值,来确定冷凝装置的最低温度。


  一般按预冷、机械制冷等步骤来实现。预冷器是一单级冷却装置,为减少回收装置的运行能耗,现已开发出一种使用冷量回用的技术,使进入回收装置的气体温度从环境温度下降至4℃左右,使气体中大部分水汽凝结为水而除去。气体离开预冷器后进入浅冷级。可将气体温度冷却至-30℃~-50℃,根据需要设定,可回收油气中近一半的烃类物质。离开浅冷的油气进入深冷级,可冷却至-73℃到-110℃,根据不同的要求设定温度和进行压缩机的配置。


  优点:工艺原理简单;


  可直观的看到液态的回收油品;


  安全性高;


  自动化水平高。


  缺点:单一冷凝法要达标需要降到很低的温度,耗电量巨大,不是真正意义上的“节能减排”。


  4、直接燃烧法


  这种方法是将储运过程中产生的含烃气体直接氧化燃烧,燃烧产生的二氧化炭、水和空气作为处理后的净化气体直接排放。该工艺流程仅作为一种控制油气排放的处理措施,其不能回收油品,也没有经济效益。


  5、膜分离法


  利用特殊高分子膜对烃类有优先透过性的特点,让油气和空气混合气在一定压力的推动下,使油气分子优先透过高分子膜,而空气组分则被截留排放,富集的油气传输回油罐或用其他方法液化。


  优点:技术先进,工艺相对简单;


  排放浓度低,回收率高。


  缺点:投资大;


  膜尚未能实现国产化,价格昂贵,而且膜寿命短;


  膜分离装置要求稳流、稳压气体,操作要求高;


  膜在油气浓度低、空气量大的情况下,易产生放电层,有安全隐患。


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